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海信智能工厂升级 三年节省人工费超14亿元
2016-04-15 08:10:43  来源: AGV之家
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 在海信的黄岛电视工厂里,AGV小车来回穿梭于库房与线体间,机器人、机械手和自动化专机正高效精准地实现产品的装配、检测、包装,成品经自动分拣、码垛、覆膜后,由AGV自动运送到指定的货位......整个过程就如同一个技艺高超的裁缝在精心缝制他的华衣。


作为海信产能最大的电视(聚合阅读)制造工厂,黄岛工厂拥有1400万台电视整机的产量。据海信工程师介绍,我们参观的这个车间,包含了11条线体,负责电视主板和灯条的制作,每月生产70万套主板和90万根灯条。现在已无需人工搬运物料,依靠地上磁带导引的AGV小车,会把配料送到指定的车间或线体,以后还可以将配料直接运送到指定工位上;机器人、机械手和自动化专机正在进行产品的装配、检测、包装,成品经自动走螺钉、翻转、分拣、码垛、覆膜后,再由AGV小车自动运送到指定的货位......这些都是海信黄岛电视工厂每天都在进行的制造过程。工程师特别强调,海信注重实效,不会像某些企业那样做样子工程,只做一条专用于参观的智能生产线,而平时因为运行成本高就关闭。

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  海信智能工厂的AGV小车


  海信正以其一贯的严谨、低调与务实,扎实推进着集团旗下主要产业的智能工厂实践与建设,并取得了丰硕成果。
  2012年,海信开始系统规划建设供应链管理、制造系统效率管理体系,并将二者有机结合,系统推进工厂信息化再造、自动化及装备智能化,形成了以“质量提升、组织变革与流程优化、供应链计划、供应链再设计、供方优化、工厂布局与工艺优化、仓储物流优化、产品DFM/DFA优化、信息化、自动化”等“十大支柱”为支撑,以数字化驱动整个价值链的互联互通和智能化升级,以及以“两化融合”为手段的智能制造管理体系和相关标准。并通过自动化与信息化的深度融合打造领先同侪的智能工厂。
  在技术和产品创新能力建设方面,海信依靠用户大数据挖掘,分布式并行处理等自主创新技术,搭建了支撑智能产品内容与运营的“海视云”平台,利用智能终端与用户的实时交互所取得的信息,支持产品开发、制造过程和服务的持续创新与改进,不断提升用户体验和产品的使用价值。
  在以“两化融合”为核心的智能工厂建设方面,海信已建立以主计划为中心的IOT(物联网),通过MPS、PLM、SRM、MES、WMS、CRM等信息系统的高度集成,搭建完整的SCM信息系统,实现全供应链的网络化协同。在生产过程中,产品所需物料、部件与整机条码关联,实现从产品到原材料(供应商、生产批次)的质量信息双向追溯。通过自动化与信息化的深度融合,借助网络技术,实现生产中的物料信息自动采集,以BOM为基准调整条码规范,MES系统自动防错,提高数据准确性与作业效率;MES与WMS系统交互,根据线体工序节拍,明确原材料备料指令,发送给AGV控制系统,结合RFID标签、RF手持,实现高效、防呆、自动送料至线体工位的闭环管理。
  在生产模式创新及高精度设备应用上,集团旗下的海信电器在行业内率先进行了“模组整机一体化生产模式”的探索实践,实现生产的一个流,减少了周转和搬运,确保了前后工序生产的平衡性,实现了质量和效率的双提升,生产效率较传统模式提升高达104%。
  截止2015年底,海信集团三年来制造提效累计超过120%,仅人工费节省就超过14亿元。
  随着精品战略、智能制造的推进,海信已形成行业内的制造比较优势,实施效果也得到了国家相关部委的肯定。在两化融合方面,于2015年荣获国家工业和信息化部《两化融合管理体系评定证书》。在智能制造方面,海信的《新一代信息技术行业智能工厂参考模型标准研究》项目,通过国家工业和信息化部关于2015年智能制造专项项目立项申请。